鎂合金壓鑄方法

鎂合金可在冷室或熱室壓鑄機(jī)中鑄造。 目前熱室壓鑄機(jī)的改進(jìn)主要采用儲(chǔ)能器來(lái)增加壓力, 氣缸的壓力輻射速度可以達(dá)到 6 m。 檢測(cè)到熱鵝管和噴嘴, 以保持最佳溫度。 用普通冷室壓鑄機(jī)鑄造鎂合金時(shí), 必須對(duì)壓鑄系統(tǒng)和自動(dòng)薪酬系統(tǒng)進(jìn)行改造, 并將其應(yīng)用于鎂合金壓鑄。 改造的內(nèi)容, (1) 將注塑系統(tǒng)的高速注射率從壓鑄鋁合金的 4 ~ 5 mcs 提高到 6 ~ 10 m", (2) 縮短建筑壓力增加過(guò)程中的壓力時(shí)間, (3) 增加壓力燃燒力, (3) 增加壓力燃燒力, (3) 4) 采用電磁自動(dòng)定量給料機(jī), 防止鎂合金注射過(guò)程中的氧化, (5) 在采用真空壓鑄等特殊壓鑄工藝時(shí), 包括放置必要的設(shè)備。

與其他壓鑄合金、傳統(tǒng)的壓鑄技術(shù)一樣, 鎂合金液體在高速湍流和擴(kuò)散狀態(tài)下充滿(mǎn)壓鑄腔, 或氣體處于高壓狀態(tài), 或溶解在壓鑄合金中, 或形成一些分散在壓鑄材料中的高壓微孔。 因此, 采用傳統(tǒng)壓鑄方法生產(chǎn)的鎂合金壓鑄不能進(jìn)行熱處理強(qiáng)化, 也不能在高溫下使用。 近20年來(lái), 充氧壓鑄, 半固態(tài)金屬流變, 或三壓鑄和擠壓鑄件, 以消除此類(lèi)缺陷, 提高壓鑄的內(nèi)在質(zhì)量, 并擴(kuò)大壓鑄的應(yīng)用范圍, 并開(kāi)發(fā)了一種新的壓鑄方法, 如堅(jiān)固的真空壓鑄。

真空壓鑄通過(guò)去除或顯著降低壓鑄過(guò)程中腔內(nèi)的氣體, 提高壓鑄的機(jī)械性能和表面質(zhì)量, 去除壓鑄中的毛孔和溶解氣體。 目前, 我們已經(jīng)成功地生產(chǎn)了一個(gè)輪 am60 B 鎂合金真空壓鑄方法在冷室壓鑄機(jī)。 在鎖式力的熱室壓鑄機(jī)上生產(chǎn)了 AM60 b 鎂合金的汽車(chē)手柄零件。 鑄件的增長(zhǎng)率從8% 上升到16%。

含氧壓鑄也是一種非孔壓鑄 (PORE-FREEDECASTING過(guò)程, 即 P。 F 方法本方法之前的金屬液體灌裝類(lèi)型, 填充氧氣和其他活性氣體進(jìn)入模腔, 空氣在取代腔內(nèi), 在金屬液體灌裝類(lèi)型的時(shí)候, 活性氣體和充電型金屬液體反應(yīng)產(chǎn)生的金屬氧化物微粒分散在壓鑄材料中, 去除壓鑄中的氣體, 加強(qiáng)壓鑄的熱處理。 日本輕金屬有限公司, 以 AZ-91 鎂合金的整體磁頭支撐, 采用氧基壓鑄方法生產(chǎn)計(jì)算機(jī), 減輕了支架的重量, 代替了原有的多層支架, 并取得了較大的經(jīng)濟(jì)效益。 公司還采用含氧壓鑄方法, 大批量生產(chǎn) am 60 鎂合金輪轂和摩托車(chē)輪轂, 與鋁制輪轂相比, 重量為15%。

近年來(lái), 美國(guó)、日本和英國(guó)等公司開(kāi)發(fā)了鎂合金半固態(tài)接觸注塑機(jī)。 鎂合金半固態(tài)接觸注塑機(jī), 半固態(tài)鎂合金在不斷的壓力下注入壓鑄模具, 其工作原理類(lèi)似于注塑機(jī)。 將壓流體非分枝結(jié)晶鎂晶粒送至螺旋進(jìn)料機(jī)構(gòu), 將螺旋進(jìn)給機(jī)構(gòu)中的鎂顆粒加熱到半固態(tài), 半固態(tài)鎂合金漿料在鎂合金漿料收集室的另一端的螺旋進(jìn)料機(jī)構(gòu)送到燃燒室, 注塑成型。 鑄造成型方法代表了鎂合金鑄造生產(chǎn)的發(fā)展方向。