在壓鑄件中消除氣孔的方法。包含四個(gè)方面: 冶煉、模具、壓鑄參數(shù)和打字劑。其中, 模具因素是最重要的。最容易被忽視的因素是箱體的充填程度和壓力點(diǎn)的速度和速度。示例用于討論。

從冶煉、模具、壓鑄參數(shù)、成型劑四個(gè)方面對減少壓鑄氣孔采取了措施。其中, 模具是最重要、最活躍的因素, 壓鑄參數(shù)的轉(zhuǎn)換點(diǎn)很容易被忽略。本文重點(diǎn)討論了這兩點(diǎn), 并通過一個(gè)實(shí)例對其進(jìn)行了說明。

I) 模具

對于沖壓鑄件的質(zhì)量, 澆注系統(tǒng)是決定性因素。作為一個(gè)系統(tǒng), 它有進(jìn)料、排氣和爐渣處理。它由許多元素組成。其目的是在最大限度地利用系統(tǒng)中的氣體的同時(shí), 將合金液體填充到適當(dāng)?shù)那粌?nèi)。所謂適當(dāng)?shù)牧鲃?dòng)狀態(tài)是不產(chǎn)生液體流動(dòng)碰撞、滾動(dòng)氣體、膠囊氣體和穩(wěn)定速度。否則, 無論排氣系統(tǒng)有多好, 氣體都不會(huì)排出。由于鑄件的特點(diǎn), 實(shí)用和經(jīng)驗(yàn)主義, 現(xiàn)在有計(jì)算機(jī)。

模擬軟件幫助我們看到一些結(jié)果, 但糟糕的結(jié)果仍然留給人們?nèi)ジ淖冇?jì)劃。在圖1所示的示例中, 我們了解了閘門的入口方向和分布對這些方案中廢氣的重要影響。入口方向必須確保液體流動(dòng)沿壁面填充, 有利于排氣, 分配方法考慮哪個(gè)分布可以更有序地填充, 不含氣。

二、鑄造工藝參數(shù)

壓鑄工藝的參數(shù)很多, 有兩個(gè)參數(shù)對孔隙率有很大影響。通道的入口方向和分布對于在有序灌裝的同時(shí), 流動(dòng)的順利排放很重要。這與第一壓力射門 (可稱為排氣沖程) 的長度和速度有很大關(guān)系?？焖賶毫ι鋼羰窃?(指熔點(diǎn)的前面入傾吐路), 并且壓力室和空腔廢氣不足以產(chǎn)生滾動(dòng)氣體;晚將產(chǎn)生冷隔膜, 鑄造不良。第一道壓力射門最初被設(shè)置為放電壓力室和空腔內(nèi)的氣體。這種效果能否達(dá)到也取決于 "臨界速度", 即與壓力室灌裝有關(guān)的非滾動(dòng)速度。它應(yīng)該在生產(chǎn)中得到滿足。箱體充填程度對鑄件氣孔缺損的影響是非常顯著的。灌裝度高, 壓力慢不容易滾動(dòng)空氣, 空氣上方的壓力室較少, 進(jìn)入空腔的空氣也較少, 因此在不影響灌裝率的情況下, 應(yīng)盡量減小壓力室直徑。短室的外觀是這一要求的產(chǎn)物, 它不僅保證了更高的灌裝程度, 而且不會(huì)減少灌裝流量。

三. 實(shí)例

一輛汽車的外殼部件質(zhì)量為1.05 公斤, 采用鋁合金 ADC12, 壁厚為 2.8 rnm。最初設(shè)計(jì)的澆注系統(tǒng)如圖2所示。壓鑄機(jī)的模鎖力為 6300 kN, 壓機(jī)腔的直徑 < S > 80mm。在此條件下, 經(jīng)過多次調(diào)整生產(chǎn)參數(shù)后, 通過率始終很低, 氣密性檢測為30% 的浪費(fèi), 氣孔廢品率高達(dá) 70% ~ 85%。原因如下: 1 原通道的方向和布局所形成的流動(dòng)狀態(tài)對廢氣非常不利。原來的4號和5號通道流量與空氣相接, 入口很容易密封隔斷表面, 使充填腔深時(shí)氣體無法排出。2室的充填程度太低, 只有 30%, 與人腔混合后釋放大量空氣。

修改方案: 拆除第五通道, 將其他通道的填充方向改為圖3所示的形式, 將壓機(jī)室的直徑改為70毫米的價(jià)格, 灌裝程度達(dá)到 42%, 澆注通道的轉(zhuǎn)彎半徑為澆注通道增加, 使液體流動(dòng)光滑。鑄造時(shí), 根據(jù)計(jì)算值調(diào)整第一壓力拍攝過程。此更改后, 結(jié)果非常令人滿意。氣密性檢測合格, 原入滲工藝取消, 加工后表面氣孔完全缺失, 突破了該鑄件生產(chǎn)的兩大困難, 創(chuàng)造了經(jīng)濟(jì)效益為企業(yè)帶來的好處。